JKZK-PLC300工業(yè)自動化控制系統(tǒng)

概述

隨著計算機技術、數(shù)字控制技術、網(wǎng)絡通訊技術的發(fā)展，工業(yè)自動控制系統(tǒng)已進入一個全新的時代，石油、化工、制藥、輕工、冶金、熱電等各行業(yè)都廣泛應用了自動化控制系統(tǒng)。

JKZK-PLC300工業(yè)自動化控制系統(tǒng)是我公司自行研發(fā)，可廣泛應用于工廠生產(chǎn)過程控制，信息監(jiān)控管理的先進產(chǎn)品。系統(tǒng)采用分布式現(xiàn)場控制總線結構，分散控制，集中管理。運用西門子、ABB、三菱、GE等品牌控制器，結合自動控制技術、計算機技術、網(wǎng)絡通訊技術、OPC技術等設計而成，設計過程中，充分考慮了企業(yè)優(yōu)化控制、冗余設計、技術改造等多方面的要求，并兼顧企業(yè)信息化建設的發(fā)展方向。系統(tǒng)具有高效、穩(wěn)定、靈活、開放的特點，能夠使企業(yè)提高生產(chǎn)效率、提高產(chǎn)品質量、優(yōu)化節(jié)能減排等。

系統(tǒng)功能

自動檢測現(xiàn)場溫度、壓力、流量、液位等各種物理量。自動控制生產(chǎn)物料、設備的各種物理狀態(tài)。

自動檢測現(xiàn)場閥門、泵等執(zhí)行機構狀態(tài)，并自動控制現(xiàn)場閥門、泵等執(zhí)行機構。

自動報警功能，異常狀態(tài)報警、上下限報警、自診斷報警等。

現(xiàn)場人機界面、控制室人機界面。

各種數(shù)據(jù)、報表自動記錄、查詢功能。

與工廠管理網(wǎng)絡通訊，與其他管理系統(tǒng)通訊等功能。

安全保密分級管理功能，可設置多級管理權限。

防雷、防浪涌等功能。

系統(tǒng)特點

采用較先進水平生產(chǎn)廠家的控制器及設備，保證控制穩(wěn)定，可靠。

分散控制、集中管理結構，抗干擾能力強，可靠性高。

通用性強、兼容性好，可與多種PLC、各種儀表連接，可與其它控制系統(tǒng)兼容。

系統(tǒng)靈活、開放，可擴展性強。

網(wǎng)絡功能強，具有多級網(wǎng)絡接口，控制級、車間級、經(jīng)理級等。

安全性好，系統(tǒng)硬件方面有防雷、放浪涌等多重保護，軟件方面有多級操作權限。

應用舉例

案例1　反應釜控制系統(tǒng)

一、概述

反應釜是一種綜合反應容器，通過對容器的結構設計與參數(shù)配置，實現(xiàn)工藝要求的加熱、蒸發(fā)、冷卻及低高速的混配等功能。根據(jù)反應條件對反應釜結構功能及配置附件的設計，從進料-反應-出料均能夠以較高的自動化程度完成預先設定好的反應步驟，對反應過程中的溫度、壓力、力學控制（攪拌、鼓風等）、反應物/產(chǎn)物濃度等重要參數(shù)進行嚴格的調控。廣泛應用于石油、化工、橡膠、農(nóng)藥、染料、醫(yī)藥、食品等行業(yè)。

二、背景及總體控制思想

該例是某化工企業(yè)的某反應釜的控制案例。該反應釜的送料是通過磁力泵從原料罐送入反應釜，由于最終產(chǎn)品的不同，混合原料的粘度和比重均不相同，因此單位時間內磁力泵輸送的原料重量是不同的變化的，反應釜的化學反應速度，在很大程度上取決于原料，以及氧化劑和還原劑的加入速度。原來只能由人工依據(jù)反應釜的溫度和出口溫度，初略判斷反應釜內的化學反應情況，控制閥門開度，這樣就很難真正控制好化學反應速度，使產(chǎn)品質量的穩(wěn)定性和進一步提高反應釜的生產(chǎn)能力都受到了制約。

我們根據(jù)控制論原理，運用控制技術，本方案在原料罐磁力泵的出口配置一套電動調節(jié)閥，并在氧化劑、還原劑的氣動輸送泵管路上，再分別各安裝電動調節(jié)閥。由 PLC系統(tǒng)根據(jù)反應釜內的溫度及出口溫度，自動調節(jié)加料閥門的開度，同時自動調節(jié)反應釜夾套冷卻水回流閥門的開度，組成一個智能化的多參數(shù)的自適應控制系統(tǒng)，以達到進一步綜合控制好化學反應速度，優(yōu)化整個反應過程的升溫曲線的目的。

三、控制方案

對于設計用于生產(chǎn)控制的自動化系統(tǒng)來說，必須達到具有穩(wěn)定而可靠的運行、簡單而實用操作、以及優(yōu)越的性價比，都是十分重要的。系統(tǒng)采用DELL工業(yè)控制微機為上位機，西門子S7-300系列PLC控制模塊、數(shù)字量和模擬量輸入輸出模塊，以及手動/自動控制切換開關，必要的手控按鈕和指示燈等，將系統(tǒng)硬件的投入降低到較小。

反應釜流程示意圖如下（圖中畫出2個反應釜）

自動控制系統(tǒng)硬件框圖如下：

四、具體控制過程

本系統(tǒng)將分三個層次來完成對反應釜生產(chǎn)過程綜合控制：

第一層次：完成接收電子秤的秤重信號，計算出化學原料單體、氧化劑和還原劑的瞬時流量、平均給料流量等參數(shù)，反應釜及出口溫度的實時顯示。

第二層次：根據(jù)給料流量，結合反應釜及出口溫度以及各種工藝條件，自動調節(jié)反應釜溫度，并優(yōu)化主要工藝參數(shù)的越界報警和處理功能。

第三層次：根據(jù)工藝模板所要求的總加料量、配方和加料時序；反應釜升溫曲線等不同的控制特性，通過新增加的 PLC模擬輸出調節(jié)模塊，反應釜冷卻水回水電動調節(jié)閥，原料罐、氧化劑和還原劑的電動調節(jié)閥，實現(xiàn)反應釜全過程化學反應的智能化自動控制。

上位工業(yè)控制計算機作為人機界面，可以實現(xiàn)以下功能。

1．顯示各工藝參數(shù)的實時曲線和歷史曲線，與設定工藝曲線進行比較，指導工藝操作。歷史曲線

可保存一年或以上數(shù)據(jù)，用戶可隨時查閱

2．實時動態(tài)顯示各設備運行狀態(tài)，包括原料罐重量的實時變化，各種物料的給料流速，閥門動作情況和溫度顯示等。模擬流程圖形逼真、直觀。

3．完善的主要工藝參數(shù)的越界報警和處理，確保生產(chǎn)過程的安全性。

4．預先貯存各種工藝曲線和配比，根據(jù)各產(chǎn)品的工藝要求，可隨時給 PLC發(fā)出控制要求，完成生產(chǎn)品種和生產(chǎn)工藝的快速變換。

5．打印各種生產(chǎn)和統(tǒng)計報表。具有較強的管理功能，可打印各批次實配重量及溫度、壓力等數(shù)據(jù)，對貯存數(shù)據(jù)進行成本核算及工藝分析。

6．手動和自動無擾動切換。為加強系統(tǒng)的可靠性，又不失靈活性，本系統(tǒng)設置計算機屏幕操作，手動、自動及操作臺按鈕開關，手動、自動兩套工作方式，閥門的操作采用智能控制儀表手操器，確保進行無擾動的切換操作。

7．采用自適應補償技術，電子秤的秤量誤差可得到有效的補償。

8．采用先進的網(wǎng)絡技術，該控制系統(tǒng)與廠區(qū)管理系統(tǒng)可以對接，方便管理。

案例2　泵站自動化控制系統(tǒng)

一、概述

泵是輸送液體（包括水、油、酸堿液、乳化液、懸乳液和液態(tài)金屬等）或液體、氣體混合物以及含懸浮固體物的液體必不可少的設備，在石化、礦業(yè)、冶金、電力、農(nóng)業(yè)、市政等各行業(yè)，到處都需要泵。泵站的運行管理水平和自動化水平直接影響到到設備壽命、生產(chǎn)效率、企業(yè)效益等。

我公司自行研發(fā)的泵站自動化控制系統(tǒng)是集監(jiān)視、測量、控制、保護、管理等于一體的計算機綜合自動化系統(tǒng)，主要對全站泵組、電氣系統(tǒng)、公用油、水、氣系統(tǒng)、閘門控制系統(tǒng)、勵磁系統(tǒng)及直流系統(tǒng)進行有效監(jiān)視和控制，保證泵站更加安全、可靠、經(jīng)濟地運行，實現(xiàn)泵站“無人職守、少人值班”的目標，并能通過計算機網(wǎng)絡實現(xiàn)將泵站運行數(shù)據(jù)和狀態(tài)實時上傳至上級主管部門。

二、設計思想

生產(chǎn)過程控制系統(tǒng)與管理系統(tǒng)是一個對立統(tǒng)一的整體，管理指導控制，控制服務于管理。管理的規(guī)范性原則就是要求管理系統(tǒng)與生產(chǎn)過程控制系統(tǒng)建立在統(tǒng)一網(wǎng)絡平臺上，實現(xiàn)數(shù)據(jù)的透明交換與共享。我們在分析通用泵站設計原則的基礎上，結合我們的經(jīng)驗，設計時基本設計思想是：自控指導工藝，電氣服從自控，單位服從全局，統(tǒng)一接口協(xié)議，管理服從控制，控制服務管理，設計實現(xiàn)測控管一體化的PLC系統(tǒng)。

三、設計方案

本系統(tǒng)控制層分為三層

中央控制層： 提供系統(tǒng)的宏觀控制，控制各分站的運行和處理局部發(fā)生的事故和緊急狀態(tài)，維護系統(tǒng)的整體直協(xié)調。

現(xiàn)場自動控制層： 通過現(xiàn)場PLC的邏輯控制功能實現(xiàn)設備的自動控制（聯(lián)動及連鎖控制），根據(jù)各站的控制方式不同，該控制層的控制方式，策略也有所不同。

就地手動控制層： 它是現(xiàn)場手動控制方式，當控制方式手柄處于“手動操作”時，上級的控制干預將被屏蔽。在自動模式下，安全連鎖是有效的，并限制非法操作的可能性，且就地手動控制層具有更高的估先權。中央控制層的計算機網(wǎng)絡各分站進行數(shù)據(jù)交換，現(xiàn)場控制層是由具有邏輯控制功能的PLC和遠程通訊終端及儀表組成。這主要完成對現(xiàn)場工藝數(shù)據(jù)，電氣數(shù)據(jù)的采集和對工藝設備的控制，同時負責向主站傳送采集的數(shù)據(jù)，報告各就地手動控制層設備的運行情況，實時了解分站的動行效果，提高了系統(tǒng)的管理水平。

整個系統(tǒng)已經(jīng)考慮到以后的擴展，軟件硬件的配置彩開放式結構，并要系統(tǒng)資源方面增加適當?shù)娜哔埽员憬窈笮陆椖繒r，實現(xiàn)可靠的無縫對接。

四、結構圖

圖1   控制系統(tǒng)結構圖

　　五、系統(tǒng)功能及特點

　　功能系統(tǒng)

　　泵站主機實現(xiàn)自動開、停機

　　葉片、勵磁機等進行自動調節(jié)

　　泵站輔助設備(油、氣、水)自動開、停機

　　事故報警及事故自動記錄

　　自動生成實時數(shù)據(jù)庫與歷史數(shù)據(jù)庫

　　實時顯示主、輔機及設備運行參數(shù)與狀態(tài)

　　打印各類報表、曲線圖

　　友好的人機界面

　　遠程診斷與維護

　　功能特點

　　分布式網(wǎng)絡結構，系統(tǒng)配置靈活，易于擴充與升級

　　面向對象設計，豐富多彩的圖形界面

　　高效、直觀的可視化順控流程

　　智能化報警處理

　　豐富的組態(tài)工具

　　先進的現(xiàn)場總線技術

　　其它系統(tǒng)無縫連接

　　強大的關系型歷史數(shù)據(jù)庫